Molde do farol

Os refletores BMC (composto de moldagem a granel) atuais são peças cosméticas com curvas e formas complexas. Suas superfícies parabólicas são os mecanismos de mira da luz. Com a mudança para lentes transparentes, quaisquer imperfeições na superfície da parábola podem ser facilmente detectadas. A maior parte da iluminação dianteira deve obedecer a especificações rigorosas em relação à distribuição da intensidade luminosa ao longo da direção frontal da visão do motorista. Qualquer imperfeição na superfície parabólica pode causar problemas na metalização do refletor e potencialmente distorcer ou alterar a intensidade e direção do feixe de luz.

1.Preenchimento rápido. Os refletores acabados exigem um acabamento superficial de alto brilho que seja uniforme em todas as áreas da parábola. Quaisquer variações ou manchas neste acabamento serão destacadas quando o refletor for metalizado. Para forçar a resina na superfície para obter melhor brilho e consistência superficial, são utilizadas temperaturas de molde acima do normal. Mas o material pode começar a endurecer assim que atingir o aço quente da ferramenta.

Portanto, o BMC deve ser injetado a uma velocidade muito alta para garantir uma cura uniforme em toda a superfície do molde. As taxas de preenchimento típicas devem ser inferiores a 2 segundos. A prensa deve estar equipada para essa injeção em alta velocidade, sem atraso entre o início da injeção e o enchimento completo.

2. Alta pressão. O enchimento em alta velocidade literalmente coloca pressão adicional na máquina. O BMC fica estacionário na frente do parafuso e deve ser iniciado e movido rapidamente para dentro do molde para evitar reticulação prematura. Portanto, uma prensa que molda refletores de faróis deve ser capaz de gerar um mínimo de 20,{3}} psi de pressão de injeção para acelerar o BMC e produzir acabamentos superficiais de qualidade. Konowal recomenda uma máquina capaz de produzir pressões de injeção de pelo menos 22,000 a 23,000 psi.

3. Repetibilidade precisa do tamanho do tiro. Se os tamanhos dos disparos variarem, as pressões da cavidade variarão de disparo para disparo. Isso significa que os acabamentos da superfície também variam de tiro para tiro.

Com todas as saliências, orifícios de fixação e orifícios de lâmpada nos refletores atuais, há muito potencial para flash. Se o tamanho das fotos variar, o flash também variará. Variações no nível e na espessura das rebarbas dificultam o uso da automação econômica de remoção de rebarbas. Além disso, se a rebarba não for removida corretamente, ela pode quebrar quando a peça for metalizada ou montada, resultando no desmanche do produto acabado.

Portanto, o controle da unidade de injeção em circuito fechado - seja com válvulas servoelétricas em uma prensa hidráulica ou servomotores CA em uma prensa totalmente elétrica é obrigatório. Também é essencial que o design do parafuso atenda aos requisitos do material utilizado e à potência do motor do parafuso.

4. Precisão de aquecimento do molde e tempo de recuperação. A temperatura da superfície do molde é crítica para a produção de alto brilho para moldagem por injeção de faróis. Se as temperaturas do molde do refletor do farol não forem altas o suficiente, as moléculas de poliéster no BMC não curarão completamente, resultando em crateras e buracos nas peças acabadas: falhas destacadas pela metalização.

A fonte de aquecimento do molde deve ser suficiente e as temperaturas do molde devem ser mantidas dentro de ±5°F. É melhor ter os aquecedores do molde integrados ao controle da máquina para facilitar o monitoramento.

Quando uma peça moldada é ejetada, o calor é removido do molde. O circuito de aquecimento do molde deve ser capaz de recuperar rapidamente o calor pós-ejeção perdido para manter a repetibilidade tiro a tiro.

Um circuito de aquecimento subdimensionado prolongará o tempo do ciclo e aumentará a probabilidade de manchas superficiais na peça moldada

5. Mantenha o perfil de pressão. O fluxo de material pós-injeção no molde cria tensão na peça moldada que pode causar imperfeições superficiais. As aberturas finas e os relevos nos refletores devem ser curados antes de aplicar a pressão de retenção mais alta necessária para forçar a resina na superfície da peça para criar um acabamento de alto brilho.

No entanto, o material se moverá no molde e linhas de fluxo ou manchas superficiais ficarão evidentes se esta pressão for aplicada prematuramente. É fundamental definir o perfil da pressão de retenção para primeiro criar uma vedação e depois preparar a pressão necessária. Portanto, máquinas com retenção em circuito fechado e controle de pressão de embalagem são boas.

6. Resfriamento do barril. Variações na temperatura do cano irão variar o tamanho do disparo e a pressão do material, impactando assim a qualidade da superfície da peça moldada e o nível de rebarba produzida. Barris refrigerados a água são obrigatórios. Canais de água usinados na parede do barril proporcionam a melhor transferência de calor.

Ter pelo menos duas zonas independentes controladas por controles de temperatura da água com precisão de ±5 graus F. Assim como acontece com os controles de aquecimento do molde, estes devem ter interface com o controlador da prensa. Em ambos os casos, essas interfaces permitem definir limites de alarme e podem interromper a produção antes que as peças descartadas sejam produzidas.

7. Válvula anti-retorno. Uma válvula anti-retorno projetada especificamente para moldagem termofixa é essencial para a precisão do controle de disparo necessária para moldar refletores de faróis.

Se a folga entre o anel de retenção e a parede do cilindro não for grande o suficiente para processar o BMC, poderá ocorrer uma cura prematura, porque há muito calor de cisalhamento no material à medida que ele passa pela válvula de retenção. Isso pode prejudicar o acabamento superficial. Por outro lado, se a folga for muito grande, o material fluirá pela válvula de retenção durante a injeção, comprometendo a consistência injeção a injeção.

8. Braçadeira da máquina. Com as altas taxas de injeção e pressões envolvidas, o design do grampo é fundamental. Ele deve compensar automaticamente as mudanças de temperatura da barra de ligação para garantir um travamento uniforme e consistente. Também deve ser resistente o suficiente para eliminar movimentos durante a injeção. Qualquer movimento criará um nível mais alto de flash e liberará a chamada “selagem de pressão”, mencionada acima, necessária para criar uma superfície cosmética.

Como os conjuntos de faróis estão se tornando cada vez mais uma característica aerodinâmica dos designs de carros, os refletores dos faróis estão ficando maiores. Portanto, a prensa deve ter espaçamento adequado entre as barras de ligação.

Se o espaçamento da barra de ligação for inadequado, o núcleo e a cavidade cairão para fora da parte mais forte da braçadeira e permitirão que o molde se abra durante a injeção.

9. Refletor do ejetor de molde do farol. Os pinos ejetores, aberturas naturais para liberação de gases presos, podem ficar desgastados e não permitir o aumento adequado da pressão no molde. O sistema ejetor deve ser guiado com precisão e ter controle de posição preciso para minimizar esse fenômeno.

A maioria das prensas termofixas usa cortadores de comporta acionados por ejetor para criar um vestígio de comporta limpo ao desgastar peças. As máquinas devem ser capazes de ajustar e atuar a pressão, velocidade e posicionamento dos ejetores enquanto o molde está fechado.

10. Adaptabilidade ao vácuo. Para ajudar a eliminar os vazios e problemas de carbonização causados ​​pelo ar preso no molde, recomenda-se a assistência de vácuo no molde, bem como o uso de respiradouros.

O sistema de vácuo é amarrado a um anel de vácuo no molde de injeção do refletor. O vácuo é aplicado antes e durante a injeção até que o material preencha a peça. A máquina especificada deve ser capaz de sinalizar ao sistema de vácuo quando ligar e desligar.

Todos os anos, centenas de milhões de faróis vão para veículos novos e para o mercado de reposição automotiva, por isso é significativo fazer moldes de faróis de boa qualidade e gerenciar todos os processos para que a moldagem por injeção de faróis traga lucros magníficos.

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